T300マニュアル

本取扱説明書は、T300シーム溶接機を操作する際のガイドを目的としています。溶接機の最適な性能を確保するため、推奨事項および仕様に正確に従ってください。

目次

• 第1章： 使用目的
• 第2章： 警告の説明
• 第3章： 電気と空気の要件
• 第4章 ヒートシールの原理 ヒートシールの原理
• 第5章 コントロールの定義 コントロールの定義
• 第6 章推奨交換部品
• 第7章マシンの仕様
• 第8章メンテナンス
• 第9章：輸送仕様と保管
• 第10章技術要件
• 第11章： 追加マシン・ドキュメント

本機に関する技術的なお問い合わせは、リゾリューション・センター（1-855-888-WELD）までお電話いただくか、Eメール（英語）でお問い合わせください。 service@weldmaster.com。

1.0 使用目的

T300は、以下のような溶着可能な熱可塑性プラスチックをヒートシールすることを目的とした回転式ホットウェッジ溶着機である： 

• ビニール（PVC）ラミネートおよびコーティング生地
• ビニール（PVC）およびポリウレタン（PU）フィルム
• ポリウレタン（PU）およびポリプロピレン（PP）コーティング生地
• ポリエチレン（PE）
• 熱可塑性ゴム（TPR）フィルムおよび生地
• ポリエステルおよびポリプロピレン不織布
• 各種フュージングテープ
• 溶接可能ウェビング
• 硬質押出製品

 メーカーは認めていない：

• このマシンの他の使い道は？
• 運転中に安全ガードを取り外すこと。
• マシンの不正改造。
• メーカーが承認していない交換部品を使用すること。

適切な訓練を受けた技術者のみが、定期的なメンテナンスまたは修理を行うことができます。 を機械に接続する。

注意：本機の不適切な使用による損害や怪我について、メーカーは一切責任を負いません。

  

 ゼロからレシピを書くことができる。

設定: 

 

 

テーブルとプーラーを2つのフロントローラーでかみ合わせます。長くまっすぐな縫い目に最適
プーラーを作動させます。アームを下に振る。インフレータブルや湾曲した製品に最適
シングルローラービーム。テーブルを外す 下側のウェルド・ローラーを落とし、セットアップを変更することで、この下を振るつもりだ。

オートリバース： 溶接停止時のローラーの逆回転速度を調整します。溶接ミスを最小限に抑え、完璧な製品を作るための機能です。UPとDOWNの矢印で逆回転速度を上げ下げします。

ON/OFFスイッチ： ドライブ FWD/REV、ドライブシステム ON/OFF、フットペダルオーバーライド ON/OFF スイッチは 機能の ON/OFF に使用します。

フットペダル:フットペダルを握ってローラーをコントロールし、離すとヘッドがスイングして位置を変えます。または、ペダルを踏んだまま走行し、もう一度ペダルを踏んで離すこともできる。

時間メーター:アワーメーターでマシンの稼働時間を管理。マシン、メンテナンス、ホットエアー、ホットウェッジの間で分かれています。

特徴

• 複数のサイズのテント、インフレータブルボート、バナー、タープ、オーニングなどに適しています。
• ユーザーフレンドリーなHMIにより、オペレーターは多種多様な製品に対応する機械を簡単に調整することができます。
• 自動制御温度コントローラーにより、生産される製品に正確に熱を供給することができます。
• デュアル・ペダル・コントロールにより、高効率で長時間の操作が容易。
• 自動オートリバース機能により、縫い目のない状態でミシンをスタート・ストップすることができます。

技術仕様

• 定格 電流 - 230ボルトで25アンペア / 400ボルトで16アンペア
• 定格出力 - 4000 W
• 定格電圧 - AC230V、50/60hzまたはAC400V、50/60hz
• 最高温度 - 1350°F (730°C)
• 一般空気圧 - 120psi (8.3 bar)
• 機械速度 - 3 ft/分～80 ft/分（1 m/分～25 m/分）
• 全体寸法 - 69インチ x 26インチ x 58インチ (1750mm x 650mm x 1450mm)
• シール幅 - 5mm～50mm
• 最大ノイズ - 70 dbA
• 正味重量 - 730ポンド（330kg）
• 電気文書番号 -文書番号は機械のシリアル番号です。この番号はマシンのシリアルタグに記載されています。

機械部門

• 取り外し可能なローラーテーブルトップ： ローラー・テーブル・トップ・アセンブリは、羽目板貼り、縁取り、エッジ仕上げ、一般的なシーミング用途に使用される。

  • テーブルアセンブリの取り付け/取り外し/調整

    1. まず、オペレーターの右にある2つの黒いノブを緩めます（これらのノブを外す必要はありません）。
    2. 次に機械のプーラー側に回ります。材料プーラーのすぐ下に、前に緩めたファスナーと同じような黒いノブが 2 つあります。テーブル・アセンブリの重量を支えながら、これらのノブを取り外します。
    3. 最後に、テーブルアセンブリを持ち上げ、裏側（プーラー側）から機械のスロートから引き抜く。

     

• スイングアーム： スイングアームは、製品に形状、カーブ、シーム部分のチューブが含まれる場合に使用する。 上下に配置できる。

• シングルローラービーム：シングルローラービームは、カーブのきつい製品に最適です。材料の移動が容易です。

デイリーオイルレール

• オペレーターは、溶接ヘッドにあるレールに毎日注油してください。 これにより、ヒート・システムをスムーズに作動させることができます。
• 潤滑油として、オイル、グリース、低粘度グリースを使用することができる。
• MoS2またはグラファイトを含む潤滑油は使用できません。

警告作業を行う前に、必ず機械の電源を切ってください。

電気エレメント

1.マシンの電源を切り、マシン上部の黒いエアホースの横にあるグレーのフェニックスプラグを取り外します（写真）。

2.オレンジ色のヒートガードを固定している11本のネジを外します。取り外すと、写真のように3つに分かれます。

3.プラスチックの六角ナットを緩め、ヒーターエレメントに入る2本のリード線を露出させます。

4.緑と黄色のアース線を外します。

5.発熱体の上部のコルク部分から銀色のキャップを引き抜きます。

6.写真の2本の止めネジを緩め、両方のリード線を取り外します。

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7.古いヒートエレメントをスライドさせてハウジングから外し、新しいエレメントをその場所に置きます。

電気回路

1. 部品やコンポーネントを交換する場合は、純正品と同じタイプ、または純正品と同等のタイプの部品やコンポーネントを使用する必要があります。純正交換部品は、Miller Weldmaster またはMiller Weldmaster 認定代理店を通じてご購入ください。
2. 電気キャビネットは6ヶ月ごとに清掃する必要があります。電気キャビネットの適切な清掃方法：電源を切り、圧縮空気とブローガンを 使用し、電気部品と制御盤全体に静かに空気を吹き付け 、その部分から埃やゴミを取り除きます。
3. PLC、ディスプレイ、および操作パネルが損傷するのを避けるため、PLC、 ディスプレイ、および操作パネルを接続しているケーブルの抜き差しは、電源が入っている 状態では絶対に行わないでください。
4. 取り除けない故障がある場合は、直ちにサービス部門（Miller Weldmaster ）までご連絡ください。

駆動方式

1. ドライビングスプロケットが外れていないか、緩んでいないかを確認する。
2. チェーンが緩みすぎていないか確認する。必要に応じて締める。
3. ノズルがウェルド・ローラーと平行で、その中心にあるか確認してください。そうでない場合は、熱風ヒートシステムの調整に従って調整する。
4. アッパーユニットの上下動がスムーズかどうか。

注意 ガラス管は割れやすく、すでに破損している可能性があります。

 エアフィルターの清掃／交換（熱風機のみ）

Miller Weldmaster T300には、ヒートエレメントにエアフローを供給する外部エアコンプレッサーがあります。十分なエアフローを維持するために、エアフィルターカートリッジの定期的な清掃と交換が必要です。エアフローが不十分であったり、エアフロー内に不純物があると、ヒートエレメントの寿命が短くなります。

エアフィルターカートリッジを毎週掃除する

生産エリアの周辺環境が清潔でない場合は、エアフィルターカートリッジを週に2回清掃することをお勧めします。

1. エア・フィルター・カートリッジ・エンド・ キャップをゆるめて取り外します。
2. エアフィルタカートリッジを取り外します。
3. ブレーキ・クリーナーまたはエーテルを多量に含む製品を使用し、エア・フィルター・ カートリッジを内側から外側に スプレーします。
4. エア・フィルター・カートリッジの内側から外側にショップ・エアを吹き付け、エア・フィルター・カートリッジを乾燥させます。
5. エアフィルターカートリッジとエアフィルターカートリッジエンドキャップを内部エアコンプレッサーに再び取り付け、締めます。

エアフィルターカートリッジの交換：3～6ヶ月ごと

生産エリアの周辺環境が清潔でない場合は、エアフィルターカートリッジを毎月交換することをお勧めします。

1. エア・フィルター・カートリッジ・エンド・キャップを取り外します。
2. エアフィルタカートリッジを取り外します。
3. 新しいエアフィルタカートリッジ（部品番号 330297）と交換してください。
4. エアフィルターカートリッジとエアフィルターカートリッジエンドキャップを内部エアコンプレッサーに再度取り付けます。

チェーンの締め付け／注油

Miller Weldmaster T300には、溶接ローラーとプーラー・ローラーを駆動するために使用される複数のチェーンがあります。メンテナンスの必要性は高くないが、年に一度はチェ ーンを点検し、過度の腐食や錆、汚れがないことを確認す る必要がある。また、緩みや弛みがないかも点検する。必要に応じて、年に1回、80w～90wのギア・オイルでチェーンに注油する。

1.サーキットブレーカーをオフの位置にする。

2.電源コードを電源装置から外します。電源コードがハード配線されている場合は、ジャンクションボックスで電源を遮断します。

3.エンドキャビネットのカバーを外し、チェーンを点検する。必要に応じてチェーンのメンテナンスを行う。

4.ロアビームのエンドキャップを外し、チェーンを点検 します。必要に応じ、 チェーンのメンテナンスを行います。

5.アウト・プーラー・カバーとウェルド・ローラー・アッパー・ユニッ ト・カバーを取り外す。必要に応じてチェーンのメンテナンスを行う。

ウェッジチップの交換

1.メインサーキットブレーカをオフの位置に切り替えて、機械の電源を切る。

2.ウェッジが扱える温度まで冷めていることを確認する。

3.ハウジングカバーを緩めて取り外します。

4.熱電対とウェッジ・ワイヤーのオスとメスのリード線を外す。

5.ウェッジの側面にある2つの止めネジを緩めます。

6.リア・マウント・ブラケットから両方の ボルトを外し、ウェッジ・アセンブリを取 り外します。

7.上記の逆の手順で、新しいウェッジ・アセンブリーを取り付ける。ウェッジ後部のボルトを締める際は、ウェッジがある程度「浮く」ように、1/8回転ほど緩めてください。

熱風暖房システムの調整

熱風をオンにし、希望の温度に設定することから始めます。ウェルド・ローラー・ペダルを操作して、ウェルド・ローラーを閉位置にセットします。

1. 左右のノズルの位置は、駆動フット・ペダルを操作し てノズルの先端を見て確認してください。ノズルはウェルド・ ローラーの左右中央にあるはずです。そうでない場合は、左右ロック・ダウン・ノブを見つけ、2回転分緩めます。そうすることで、左右のマイクロメーターの調整が可能になります。次に、オペレーターの目の高さにある左右のマイクロメーターの位置を確認します。数値が大きくなるように左右マイクロメーターノブを回すと、ノズルの先端が左に移動します。数値が小さくなるようにマイクロメーターノブを左から右に回すと、ノズルの先端が右に移動します。ノズルがウェルド・ローラーの中央に来たら、左右のロック・ダウン・ノブを締めます。
2. ノズルの上下の位置は、駆動フットペダルを操作してノズルの先端を見て確認します。ノズルの先端が2つのウェルド・ローラーのピンチ・ポイントを指しているはずです。そうでない場合は、ハイト・ロックダウン・ノブを見つけ、2回転分緩めます。こうすることで、ハイト・マイクロメーター・ノブを調整することができます。高さマイクロメーター・ノブは、ヒートシステムの底部にあり、下向きになっています。数値が大きくなるようにハイトマイクロメーターノブを回すと、ノズル先端が上がります。数値が小さくなるようにハイトマイクロメーターノブを回すと、ノズル先端が下がります。ノズルの位置合わせが終わったら、ハイトロックノブを締めます。
   注：熱を変えるとノズル先端が上下します。100度以上の熱変更を行った場合は、必ずノズル先端の高さを確認してください。
3. ノズルの深さは、溶接ローラーのピンチ・ポイントからおよそ1/4～1/2インチの位置にしてください。ドライ ブ・フート・ペダルを操作し、ノズルの先端を観察して確認 してください。ノズルが合っている場合は、テスト溶接を行って ください。そうでない場合は、デプス調整ノブを探し、2回転分緩めます。これにより、デプス・マイクロメーター・ノブを調整することができます。デプス・マイクロメーター・ノブは、ヒート・システム の背面に、生地の流れ方向に向けてあります。数値が大きくなるようにデプス・マイクロメーター・ノブを回すと、ノズルの先端がウェルド・ローラーに近づきます。数値が小さくなるようにデプス・マイクロメーター・ノブを回すと、ノズルの先端がウェルド・ローラーから遠ざかります。ノズルの位置合わせが終わったら、デプス・マイクロメーター・ノブを締めます。ノズルの位置が揃ったら、テスト溶接を行います。

プーラーの調整

1. テーブル・アッセンブリを所定の位置にセットし、スチール・カラーとロック・ナッ トを使用して、材料プーラーの高さを調整します。
2. ほとんどの用途では、まず材料プーラー・ホイールがステンレス・スチール・ローラーにわずかに接触するまで調整する必要があります。
3. 次に、調整カラーを反時計回りに半回転させて、プーラーホイールをわずかに下側に調整します。こうすることで、合わせ面が完全に接触するようになります。

ホット・ウェッジ・ヒート・システムの調整

ウェッジは少し緩め（3/16インチの遊び）にしてください。まず マスター・スピードをゼロに設定し、ウェルド・ローラーを閉じる。

最初のアライメント・ステップ

ウェッジ・アームがスイングして前進するとき、アライメント・ピンの先端がウェッジ・アームの凹部にフィットしていることが重要です。ドライ ブ・フット・ペダルを操作してこれを確認します。OKであれば、2番目のアライメント・ステップに進みます。そうでない場合は、ウェッジ・アーム上部の中心調整ノブを探します。センター調整ノブを緩めると、アライメントピンが凹部に収まるまで、ローレットシャフトを1/4回転させることができます。適切なアライメントが得られたら、中心調整ノブを締めます。

セカンド・アライメント・ステップ

ウェッジの先端は、ウェルド・ローラーのピンチ・ポイントと同じ高さでなければなりません。ドライ ブ・フット・ペダルを操作し、ウェッジの先端を見て、これを 確認してください。ウェッジの先端は、上部または下部のウェルド・ローラーに 触れることなく、ウェルド・ローラーのピンチ・ポイントまで直進 するはずです。同時に、ウェッジの傾きもチェックする必要がある。左の先端が右の先端より高くなったり低くなったりしていないことを確認する。溶接ローラーと目の高さを合わせて検査する必要があります。これらに問題がなければ、3番目のアライメント・ステップに進みます。問題ない場合は、ハイト・ロックダウン・ノブを見つけ、2回転分緩めます。これにより、ハイト・マイクロメーター・ノブの調整が可能になります。数値が大きくなるようにハイトマイクロメーターノブを回すと、ウェッジが上がります。数値が小さくなるようにハイトマイクロメーターノブを回すと、ウェッジは低くなります。チルトの調整は、左チルト・ノブと右チルト・ノブを緩めたり締めたりする必要があります。ウェッジ先端の高さと傾きが揃ったら、高さロックダウン・ノブを締めます。

第3アライメント・ステップ

ウェッジの先端が左右に揃い、ローラーの中央にあること。ドライブフットペダルを操作し、前進した後に先端がローラーの中央にあるかどうかを見て、これをチェックする。これで問題がなければ、第4のアライメント・ステップに進む。そうでない場合は、左/右ロックダウン・ノブを見つけ、2回転緩めます。これにより、左/右マイクロメーター・ノブの調整が可能になります。左/右マイクロメーター・ノブの数値を小さくするように回転させると、ウェッジが右に移動します。左/右マイクロメーター・ノブの数値を大きくするように回転させると、ウェッジは左に移動します。ウェッジ・チップが溶接ローラーと左右に揃ったら、左/右ロック・ダウン・ノブを締めます。

第4アライメント・ステップ

ウェッジの先端は、ウェルド・ローラーに対して直角でなければなりません。ドライ ブ・フット・ペダルを操作し、ウェッジの上面を見ること で、これを確認してください。ウェッジがウェルド・ローラーと均等に正 対していることを確認してください。正しく調整されている場合は、5番目の調整ステップに 進みます。そうでない場合は、ウェッジ・マウンティング・ボルト をわずかに緩め、ヒート・システム全体を希望の方向にごくわずかに 回転させ、ウェッジ・マウンティング・ボルトを締め直します。ウェッジの直角度を再度確認します。ウェッジが正しく取り付けられるまで、これを繰り返します。

第5アライメント・ステップ

最後のステップでは、ウェッジの深さを調整します。ドライブ・フット・ペダルを操作して、ウェッジとウェルド・ローラーの接触をチェックし、この調整を確認します。接触が不十分な場合、ウェッジはローラーにほとんど接触しません。このため、材料への熱伝導が不足します。接触が多すぎると、ウェッジがローラーに接触し、ウェッジの上部スイング・ユニットがたわみます。これは、シーム時にウェッジが溶接ローラーに吸い込まれる原因となります。正しく調整されている場合は、ヒート・スイッチをオン にし、テスト溶接のためにセットアップしてください。そうでない場合は、デプス調整ノブを探し、2回転分緩めます。こうすることで、デプス・マイクロメーター・ノブの 調整が可能になります。デプス・マイクロメーター・ノブを回して数値を大きくすると、 ウェッジがウェルド・ローラから遠ざかります。デプス・マイクロメーター・ノブを回して数値を小さくすると、 ウェッジがウェルド・ローラー側に移動します。適切に位置合わせができたら、奥行きロックダウン・ノブを締めます。ヒート・スイッチをオンにし、テスト溶接のためにセッ トアップします。

熱風とホットウェッジの間のヒートシステムの変更：

まず最初にフェニックスプラグを抜く。

ホットウェッジヒートシステムの後ろにある4本のボルトを外す。

これを取り外し、4本のボルトをねじ込み、フェニックスプラグを差し込み、エアホースを差し込んで、熱風ヒートシステムと交換する。

熱風がセットアップされたので、ノズルをヒートシステムに取り付ける必要がある。

ヒートシステムを所定の位置にスイングする

ノズルを挿入し、しっかりとクランプして、溶接ローラーに正対させる。

設定が完了したら、HMI画面でノズルのアライメントを調整します。
まずノズルを左に動かし、下に調整し、溶接ローラーの中に入れます。
ウェッジと違って、後ろに隙間があるので、ホイールに触れることはできません。
保存ボタンをクリックし、ホームページに戻る。

***重要な注意 注意：ヒートシステムをホットエアからホットウェッジに、またはその逆に変更する場合は、マシンのオートチューニングが必要です：

1. 暖房を切るか、切ったままにする
2. 温度を200度に設定 
   
3. オートターン機能を押す
   1. これで勝手に暖房が入る
      
4. オートチューニング中は、マシンに触れたり、操作しようとしたりしないでください。
   
   1. マシンにサイクルを実行させる
      
5. オートチューニングが完了しても、ヒーターはオンのままです。
   
6. 温度は±5度で安定していること。
   
   

HMIバッテリーの交換

**HMIバッテリーを交換する場合 - 工場出荷時の設定がすべて保存されていることを確認するため、交換時には必ず電源を入れたままにしてください。 電源を入れたままバッテリーを交換すると、メモリとプログラムが失われる危険性があります。

1.HMIスクリーン両側のサイドカバー六角ボルトを外します。

2.HMIスクリーンをバックプレートから取り外します。

3.小さなマイナスドライバーで、両側にある緑色の電源プラグのネジを緩めます（3本のワイヤーを固定しているネジは外さないでください）。

4.ネジを外すと、緑色の電源プラグを抜くことができます。

5.HMIケーブル（VGAケーブル）の刻み付き止めネジを緩めます。

6.HMIのプラグを抜いたら、HMIの背面カバープレートにある4つの角のネジを外し、フレームをスクリーンから取り外します。

7.マイナスドライバーで3つのツメを押し込み、バックプレートを固定しているネジ1本を外します。

8.これで、バッテリーを保持する回路基板にアクセスできるようになります。

9.小さなマイナスドライバーでバッテリーを外すと、バッテリーを取り外すことができます。

バッテリー交換

PLC バッテリを交換するときは、メモリが失われないように、手順全体を通してマシンの電源をオンにしておくことが重要です。

1.PLC からアクセスカバーを取り外します。

2.バッテリーカバーを外す

3.バッテリーを取り外す。

4.新しいバッテリーを取り付け、アクセスカバーを取り付けます。これでマシンは正常に動作するはずです。

9.0 輸送仕様と保管

警告箱詰めされた機械をパレットから移動させたり取り外したりする際には、フォークリフトを使用することを推奨します。

生産施設内での輸送

Miller Weldmaster マシンは重量があるため、メーカーはフォークリフトまたは牽引モーターの使用を義務付けている。フォークは重心に沿ってボトム・フレームの下に挿入する。フォークが適切に配置されるよう、ゆっくりと持ち上げてください。

生産施設外への輸送

メーカーは、Miller Weldmaster マシンをパレットに載せ、フォークリフトまたは牽引モーターを使用してトラックに積み込むことを要求している。フォークは、重心に沿って下部フレームの下に挿入する。マシンをパレットに固定し、マシンを箱詰めして各種制御装置や機能を保護する。

ストレージ

製造者は、マシンを使用しないときは常に、余分なほこりや湿気からマシンを保護することを推奨しています。オペレーターは、機械の警告シンボルをよく理解し、機械の潜在的に危険な領域に注意を払う必要があります。

注意：本機の不適切な使用による損害や怪我について、メーカーは一切責任を負いません。 本機の不適切な使用による損害や怪我について、メーカーは一切の責任を負いません。